Богатырь Комир

+7(7187)223 505, 223 031 факс:+7(7187)340 650
Контактная информация

Пресс-Центр / Публикации

СНОРОВКУ И ДУШУ В РАБОТУ ВЛОЖИ…

09.12.2011

Инновации.

 

                                            У входа в производственные цеха завода по ремонту горнотранспортного оборудования компании «Богатырь Комир» - совместного предприятия Казахстанского «Самрук-Энерго» и Российского РУСАЛа, с незапамятных времен висит огромный плакат, на котором крупными буквами написан лозунг: «Сноровку и душу в работу вложи, каждой минутой труда дорожи!». Актуальный во все времена, этот лозунг сегодня приобретает современное звучание. Завод начал переход на новые методы хозяйствования и управления. А это значит, что теперь каждый работник так или иначе становится участником важного проекта.

Совместный проект РУСАЛа и «Богатыря» по повышению эффективности организации ремонтных процессов, стартовавший в начале нынешнего лета, уже демонстрирует первые положительные результаты.

            В качестве «плацдарма» для проведения эксперимента взят один из проблемных цехов предприятия – участок по ремонту электрических машин.

            -Этот участок был выбран потому, что здесь практически ни разу за несколько последних лет не выполнялся план по ремонту электродвигателей с горнодобывающей техники, - рассказал директор завода Александр Иванский. - Его потенциал, материальная база позволяют добиваться более высоких результатов, но традиционная организация труда, работа по старинке не дает развернуться на всю мощность. Поэтому часть оборудования, подлежащего ремонту, отправляется подрядчику, которому компания платит большие деньги.

СПРАВКА. Завод является главной ремонтной базой не только компании «Богатырь Комир», но и других предприятий угольной отрасли экибастузского каменноугольного бассейна. Его первая очередь введена в эксплуатацию в конце шестидесятых годов прошлого столетия. О  масштабах предприятия говорят цифры: общая  площадь завода составляет 242 тысячи квадратных метра, производственная – без малого 25 тысяч. Станочный парк составляют 255 единиц металлообрабатывающего оборудования. В структуру предприятия входят два крупных подразделения основного производства: экскаваторо-ремонтный цех,  цех  по ремонту подвижного состава и шесть  участков. Здесь трудятся более 500 человек.

СПРАВКА. В состав компании "Богатырь Комир" входят два угольных разреза "Богатырь" и "Северный". В данный момент производственная мощность предприятия составляет 42 миллиона тонн угля в год, в том числе по разрезу «Богатырь» - 32 миллиона тонн, разрезу «Северный» - 10 миллионов тонн. Доля «богатырских» углей составляет  около 40 процентов от общих объёмов добычи по Республике Казахстан. Общие запасы угля по месторождению составляют 10 миллиардов тонн.

Запасы угля в пределах горного отвода разрезов «Богатырь» и «Северный» компании «Богатырь Комир» составляют примерно три миллиарда тонн натурального топлива. При текущей мощности предприятия запасов угля хватит не менее чем на 70 лет работы

Приступая к реализации проекта, на заводе создали рабочую группу, которую возглавил главный инженер Виктор Забелин.  В нее вошли специалисты по направлениям, а также бригадир, старший мастер, технолог, кроме этого также были привлечены специалисты  из параллельных подразделений – экскаваторного цеха, и  цеха металлоконструкций.  Эти люди прошли полуторанедельное обучение, которое провел представитель департамента  производственной службы РУСАЛа Андрей Тарасов. Он рассказал ремонтникам о задачах, которые предстоит решать группе, продемонстрировал примеры реализации аналогичных проектов на  других предприятиях РУСАЛа. А после краткой теоретической части обучающиеся вышли на производственный участок, чтобы провести всесторонний анализ ситуации, которая сложилась здесь, и определить: что мешает ему успешно работать, куда дальше двигаться, что необходимо достигнуть в результате реформ.

-Этот мозговой штурм показал, что заводчане уже давно ждут перемен, и с интересом включились в поиск «узких» мест на участке. А их оказалось не так  уж и мало. В совокупности эти проблемы стали непреодолимой преградой в достижении хороших производственных показателей, в повышении производительности труда. От этого люди пребывали в состоянии апатии.

На самом деле за прошедшие четыре с лишним десятилетия на заводе практически не менялась система организации труда. Все шло по раз и навсегда налаженной схеме. Безусловно, периодически, по мере износа оборудования, закупались новые станки, совершенствовалась оснастка для проведения ремонтных работ. Эти новшества, конечно,  способствовали улучшению условий работы людей, но в целом картина оставалась неизменной – преобладал ручной труд, а «затаренная» деталями и механизмами электрических машин площадь цеха не давала возможности рационально использовать рабочее время для производительного труда.

Скажем, весь цивилизованный мир уже давно использует в работе различные механические, электрические и пневматические инструменты и приспособления. На заводе они есть, но в недостаточном количестве и используются людьми неохотно – сказывается многолетняя привычка к старым и привычным методам работы. Вот пример: было очень сложно убедить слесарей использовать пневматический инструмент вместо простого гаечного ключа Но это, как говорится, мелочи. Слесарям в процессе работы приходится часто ремонтировать траверсы с двигателя тягового агрегата, вес которых достигает ста килограммов. Так вот, до сих пор эту деталь они восстанавливают по старинке: кладут на металлический стол, разбирают гаечным ключом, и с большими усилиями вручную зачищают шкуркой керамические изоляторы, щеткодержатели от нагара и грязи. Группа долго искала решение этой проблемы и, в конечном счете, было предложено использовать пескоструйную установку, которая позволит сократить время зачистки в несколько раз.

-Мы нашли аппарат в соседнем цехе и решили продемонстрировать его возможности, - рассказывает Андрей Тарасов, - все детали траверсы мы зачистили всего за полторы минуты! Сравните: полторы минуты и восемь часов! Большая разница.

-Дело в том, что эта пескоструйная установка не предназначена для зачистки таких деталей, какие есть, скажем, на той же траверсе, - подключается к нашему разговору главный инженер завода Виктор Забелин, - этот аппарат используется для санации металлоконструкций роторного экскаватора в условиях разреза. Грязь, ржавчина, краска – все это улетало безвозвратно с песком. Мы спроектировали конструкцию с  замкнутым циклом: то есть, теперь в специальной камере, наполненной песком, можно длительное время обрабатывать детали. Конечно, нужно периодически  его менять по мере загрязнения, но не такими объемами, как это делается сейчас.

Но лед, как говорится, тронулся. Заводские специалисты, не ожидая, пока выводы и предложения рабочей группы будут рассмотрены, разработали и изготовили специальный стол с вращающимся кругом. Теперь на него  рабочий устанавливает тяжелую деталь и без особого труда, усилием одного пальца, вращает круг. Эту операцию продемонстрировал слесарь Владимир Ковенько. По его мнению, теперь ему легче будет выполнять свою операцию, что, несомненно, отразится на производительности труда и качестве ремонта. Придумал это нехитрое устройство старший мастер экскаваторного цеха Андрей Турищев.

Если проводить параллели, то электроремонтный цех напоминает большую квартиру, уставленную всевозможными шкафчиками, тумбочками, стеллажами с никому ненужными вещами и предметами. Все это до поры до времени хозяина устраивает, но однажды наступает момент, когда этот хлам становится препятствием для нормальной жизни. И тогда в доме начинается большая уборка. Так и в электроремонтном. Члены рабочей группы предложили в первую очередь навести порядок  в самом цехе. Оказалось, что здесь одновременно находятся уже разобранные электродвигатели и только что привезенные с разреза. Более того, здесь хранятся также и электрические машины, которые вообще не подлежат ремонту и ждут списания на металлолом. Все это загромождает проходы, мешает нормальной работе не только того или иного слесаря, но и всего цеха в целом.

-Сейчас мы организовали работу по списанию и вывозу таких машин, - говорит главный инженер, - 15 актов уже есть, в течение недели эти электрические машины будут вывезены с участка, ну и еще восемь ожидают подписания договора с подрядчиком, чтобы отправиться на ремонт. Еще несколько законсервированных машин мы убираем в холодный склад, где они будут ждать своего часа. Таким образом, мы очистим территорию цеха от ненужного оборудования.

Члены рабочей группы не прошли мимо и такого факта, на который до сих пор просто никто не обращал внимания.

К примеру, уже не один десяток лет тяговые электродвигатели ремонтируются в шестом пролете завода, а ванна для лакировки керамических изоляторов, которая используется в ходе ремонта, находится в третьем пролете и совсем на другом участке. То есть, слесарь брал эти изоляторы, нес их через три пролета в другой цех, там их лакировал, сушил и приносил обратно.

И здесь, не дожидаясь, когда поступит команда сверху, работники электроцеха сами изготовили и установили такую ванночку у себя на участке. Теперь слесарю нет необходимости совершать перемещения, теряя драгоценное время на пустое хождение.

-Первое, на что группа обратила  внимание, это то, что многие работы в цехе выполняются в основном на полу, как говорится, вприсядку, на корточках, - замечает Андрей Тарасов, - что мешало сделать подставки? Ничего. Мы изготовили металлические столы, теперь большинство  видов тяжелых работ выполняются в положении стоя.

По словам Главного инженера Виктора Забелина  в скором времени в цехе планируется организовать своеобразный ремонтный поток. Сейчас все участки цеха расположены хаотично, что влечет за собой нерациональную трату времени на транспортировку деталей, комплектующих с места на место, при этом используются межпролетные тележки и другие приспособления.

-Мы разработали схему расположения участков, - продолжает Виктор Александрович, - теперь электроремонтный цех будет занимать только один пролет. Будет выстроен поток в виде ячейки, где все операции будут идти последовательно. Перед нами стоит задача – к марту 2012 года улучшить производственные показатели цеха на 15 процентов. Это, в свою очередь, позволит полностью удовлетворять  заявки «Богатыря» в ремонте электрических машин.

Возникает закономерный вопрос: а не грозит ли это сокращением штатов? Нет, успокоил главный инженер завода. Численный состав цеха останется неизменным потому, что увеличится объем ремонтных работ за счет того оборудования, которое сегодня завод вынужден отдавать подрядчику. Также, сейчас разрабатывается специальное мотивационное   положение, которое позволит  повысить заработную плату на участке, в зависимости от увеличения объема работ.

И еще. Будет налажена четкая схема планирования и осуществления ремонтных работ. До сих пор бытовала практика, когда неремонтопригодные электрические машины годами складировались на участке в ожидании решения о списании либо продаже. И с такой практикой на заводе мирились. Теперь все будет иначе.

Как оказалось, эту проблему легко решить. Группа приступила к разработке регламентов по ремонту электрических машин и взаимодействию между заводом и разрезом «Богатырь». В этих документах  будут четко прописаны все этапы – как и в каком порядке должны завозиться в цех электрические машины, сколько времени потребуется специалистам на проведение их дефектоскопии, какие действия предпринимать в том случае, когда завод не может собственными силами отремонтировать оборудование и так далее.  

            Технический прогресс движется семимильными шагами. К сожалению, до сегодняшнего дня завод по ремонту горнотранспортного оборудования компании «Богатырь Комир» в этом движении вперед отставал на шаг. Но время диктует свои условия. Крупнейшее ремонтное предприятие Экибастуза эти условия приняло.

Здесь в начале нынешнего года была разработана специальная программа по  модернизации ремонтной базы, в частности, электроцеха. Было приобретено новое оборудование,  которое  предусматривает внедрение механизированных методов труда. Это  камера для вакуумной пропитки якорей электрических машин, станок для изготовления клиньев, аргонный сварочный аппарат, обмоточная машина для секций электродвигателей,  комплект гидравлических съемников, несколько видов гайковертов.  И все это оборудование уже задействовано.

 -Наша программа получила новое развитие, - добавляет к сказанному главный инженер завода Виктор Забелин, - благодаря свежему взгляду, который привнесли в эту работу представители РУСАЛа, в нее добавились новые взгляды на те вещи, на которые мы порой просто не обращали внимания. Сегодня  можно говорить о том, что совместными усилиями мы значительно повысим ее эффективность.

Немаловажен такой факт. Программа модернизации электроцеха, в первую очередь, нацелена на то, чтобы «разбудить инициативу масс», поднять творческую активность людей, заинтересовать их добиваться высоких результатов в труде и получать от этого не только моральное, но и материальное вознаграждение. Завод всегда славился своими рационализаторами и изобретателями, но в последние годы эта работа практически сошла на нет. Сегодня она получила новый импульс.

На электрообмоточном участке трудятся в основном женщины. Работа у них рутинная, в основном ручная. Хотя и здесь можно внедрить новшества, которые бы облегчили труд женщин и сделали его более привлекательным. Недавно здесь появился новый станок по обмотке секций электрических машин. Казалось бы, над его проектированием и  изготовлением трудились инженеры и конструкторы, но когда он попал на этот участок, женщины нашли в нем много изъянов и недоработок. По их просьбе заводские умельцы уже усовершенствовали станок, и теперь он работает намного эффективнее. Обмотчица Татьяна Качура является своеобразным генератором идей. Наверное, не случайно. Ведь она является представителем большой династии Качур. Ее дед Иван Качура в далекие пятидесятые годы трудился машинистом экскаваторов на Иртышском угольном разрезе №1, прославился тем, что был в числе тех, кто внедрял на разрезе первый отечественный роторный экскаватор, считался активным рационализатором. Видно, его гены передались и внучке. В системе угольной промышленности трудились также ее отец и мать и другие родственники.  

Татьяна Качура давно мечтала усовершенствовать процесс размотки больших изоляционных бобин. До сих пор эти черные «лепешки» женщины перематывали вручную. Представьте себе: вам необходимо из этой бобины сделать четыре небольших  «колесика», которые удобно помещались бы в руке. На изготовление одной такой маленькой бобины уходил час. Татьяна предложила изготовить станок, который бы выполнял эту операцию намного быстрее.

Механизм уже действует, и Татьяна охотно демонстрирует его преимущества. Она ловкими движениями вставляет большую бобину в зажим, заводит один конец ленты в пустую кассету, и начинает вращать ручку станка.

-Ничего сверхъестественного в этом приспособлении нет, - улыбаясь, говорит Татьяна, - что-то подобное я видела в детстве, когда моя бабушка пряла шерсть. Конечно, пришлось продумать все детали для его изготовления. Как видите, получилось.

Благодаря ее устройству производительность труда при перемотке бобины увеличилась в четыре раза.

У Татьяны – живые и улыбчивые глаза, они светятся интересом и оптимизмом. А в движениях ее рук угадывается творческое начало. Эти догадки подтверждает Виктор Забелин.

-Татьяна – прирожденный рационализатор, - говорит главный инженер, - она подала на регистрацию еще три рацпредложения, которые,  я не сомневаюсь, будут внедрены на участке.

То, что уже сделано в электроремонтном цехе, вызывает у людей положительные отзывы. Пробуждает в них интерес к работе. Одобрительно принимают «перестройку»  молодые работники. Именно они ждут, когда не только в их цехе, а и на всем заводе будут созданы такие условия, при которых можно будет не только с удовольствием трудиться, но и развиваться профессионально, осваивать современную технику. И они уверены, что так будет.

-Я работаю мастером участка, сейчас занимаюсь внедрением новых устройств, станков, приспособлений для повышения производительности труда, улучшению условий работы в цехе, - говорит член рабочей группы Наталья Манько, - молодежь новое осваивает успешно,  с удовольствием.   Я очень высоко и положительно оцениваю то, что сейчас делается в цехе, даже не нужно  проводить хронометраж -  производительность труда увеличилась, ускорились темпы ремонта двигателей.

 

К списку публикаций